컴퓨터의 발달과 함께 수치 체계는 다양한 산업 분야에서 잘 활용되고 있습니다. 제조업도 마찬가지입니다. 오늘날 CNC 머시닝의 장점은 제조 및 제조 응용 프로그램을 위해 많은 산업 분야의 수많은 제조업체에서 환영합니다.

기존 및 CNC 가공의 원리

시스템은 컴퓨팅 목적을 위한 하드웨어 부분과 소프트웨어 부분으로 구성됩니다. 작업자는 소프트웨어와 상호 작용하여 기계 매개변수를 모니터링하고 NC 프로그램을 생성합니다. 모든 가공 프로세스에는 절삭 공구의 제어된 움직임이 포함됩니다. 그러나 전통적인 가공 공정과 오늘날의 고급 기술 간의 가장 큰 차이점은 제어 수단입니다.

가공 초기에는 모든 칼이 어느 정도 손으로 제어되었습니다. 기계공은 절삭 공구의 날카로운 모서리가 작업물의 적절한 부분을 가리키도록 레버나 휠을 사용하여 밀과 선반을 수동으로 조정합니다. 이것은 전문 기계공이 높은 정밀도로 재료를 가공할 수 있는 일반적인 기술입니다. 트레이서와 패턴을 사용하여 정확성과 반복성을 개선할 수도 있습니다.

그러나 이제 수동 가공에 대한 대안이 있으며 그 중 가장 중요한 것은 1940년대와 1950년대에 도입된 CNC 가공 또는 컴퓨터 수치 제어 가공입니다. CNC 가공에는 컴퓨터를 사용하여 기계의 절삭 공구를 안내하는 작업이 포함됩니다. 절삭 공구를 가공물의 다른 부분으로 이동하기 위해 인간 기계공에 의존하는 대신, 디지털 지침은 기계를 도움 없이 작동할 수 있는 정확한 좌표로 안내합니다.

NC 프로그램은 기본적으로 공작 기계가 특정 부품을 처리하는 방법에 대한 지침 목록입니다. NC 하드웨어는 고대 프로그램을 한 줄씩 읽고 그에 따라 작동하도록 기계에 지시합니다.

기존의 기계 가공은 이제 모든 공작 기계 이동이 작업자에 의해 직접 제어됨을 의미합니다. 그는 도구를 이동하고 공급할 시기, 중지할 시기 및 위치를 선택합니다. 작업자는 대부분 조이스틱에 내장된 게이지와 특수 눈금자를 사용하여 정밀도를 높입니다.

CNC 가공의 장점

1. 안전한 처리

CNC 가공은 일반적으로 컴퓨터에 의해 수치 제어되는 정밀 가공을 말합니다. 따라서 CNC 공작 기계의 프로그램 명령으로 제어할 수 있으며 전체 가공 프로세스는 프로그램 명령에 따라 자동으로 수행됩니다. 공작 기계는 자동화 수준이 높아 작업자의 노동 강도를 크게 줄입니다.

현재 많은 CNC 기계는 가공 주기 내내 무인으로 작동할 수 있으므로 작업자는 다른 작업을 할 수 있습니다. 이것은 작업자 피로 감소, 인적 오류로 인한 오류 감소, 각 공작물에 대한 일관되고 예측 가능한 가공 시간을 포함하여 CNC 사용자에게 여러 가지 이점이 있습니다.

CNC 가공은 생명을 구합니다. 작업자는 특수 보호 구조로 모든 날카로운 부품으로부터 안전하게 격리됩니다. 그는 여전히 유리를 통해 기계에서 무슨 일이 일어나고 있는지 볼 수 있지만 밀이나 스핀들 근처로 갈 필요가 없습니다. 작업자는 또한 냉각수를 만질 필요가 없습니다. 재료에 따라 일부 액체는 사람의 피부에 유해할 수 있습니다.

2. 가공 경제

오늘날 기존 공작 기계는 지속적인 관심이 필요합니다. 즉, 작업자가 도구의 모든 부분을 직접 옮겼습니다. 이는 각 작업자가 하나의 시스템에서만 작업할 수 있음을 의미합니다. CNC 시대가 도래했을 때 상황은 극적으로 변했습니다. 대부분의 부품은 설정당 처리하는 데 최소 30분이 소요됩니다. 그러나 CNC 기계는 자체적으로 절단 부분을 수행합니다. 아무것도 만질 필요가 없습니다. 공구가 자동으로 이동하고 작업자는 프로그램 또는 설정의 오류를 확인하기만 하면 됩니다. 그렇긴 해도 CNC 작업자는 자유 시간이 많다는 것을 알게 됩니다. 이 시간은 다른 기계와 함께 작업하는 데 사용할 수 있습니다. 따라서 한 명의 작업자가 여러 대의 기계를 사용합니다. 즉, 인력을 절약할 수 있습니다.

3. 최소 설정 오류

CNC 기술의 또 다른 장점은 공작물의 일관성과 정밀도입니다. 오늘날 CNC 기계의 일반적인 정확도는 2/1000에서 4/1000인치 또는 0.05 ~ 0.10mm이며 반복성은 8/1000인치 또는 0.02mm에 가깝거나 그 이상입니다. 즉, 프로그램이 검증되면 동일한 정밀도와 일관성으로 2개, 10개 또는 1,000개의 동일한 부품을 쉽게 생산할 수 있습니다. 대량 생산이 가능하고 제품 품질 관리가 용이합니다.

기존 공작 기계는 측정 도구에 대한 작업자의 숙련도에 의존하며, 물론 우수한 작업자는 매우 정밀하게 부품을 설정할 수 있습니다. 그러나 우수한 국내 사업자는 소수에 불과하다. 이것이 많은 CNC 시스템이 전용 좌표 측정 프로브를 사용하는 이유입니다. 일반적으로 스핀들에 도구로 설치되며 고정 부분에 닿는 프로브에 의해 위치가 결정됩니다. 그런 다음 좌표계의 영점을 결정하여 설정 오차를 최소화하십시오.

4. 탁월한 공작 기계 상태 모니터링

상태 가공을 위해 작업자는 자신의 기계를 거의 "느끼는" 것이어야 합니다. 이것은 그가 직감과 경험을 바탕으로 가공 실패와 무딘 도구를 결정해야 함을 의미합니다. 그렇더라도 그의 결정은 최적이 아닐 수 있습니다. 최신 CNC 머시닝 센터는 다양한 센서를 추가합니다. 공작물을 가공할 때 토크, 온도, 공구 수명 및 기타 위치 정보를 모니터링할 수 있습니다. 이 정보를 바탕으로 더 나은 결정을 내릴 수 있습니다.

예를 들어 온도가 너무 높다는 것을 알 수 있습니다. 더 높은 온도는 공구 마모, 금속 특성 악화 등을 의미합니다. 이송을 낮추거나 절삭유 압력을 높이기만 하면 됩니다. 분명히 기계 가공은 오늘날 가장 일반적인 제조 방법입니다. 재료를 하나씩 제거하는 이 공정은 태곳적부터 만들어졌으며 현재는 잘 정립된 정밀 제조 도구입니다. 모든 산업은 기계 가공을 어느 정도 사용합니다. 예외없이. 그러나 일부 산업은 다른 산업보다 처리를 통해 더 많은 이점을 얻습니다.

5. 안정적인 재생 정확도

CNC 기계는 컴퓨터 지침을 따르기 때문에 매우 정확합니다. 가장 숙련된 인간 엔지니어보다 더 정확합니다. 대부분의 CNC 기계는 약 0.02mm의 정확도를 가지며 이는 복잡한 부품을 매우 엄격한 공차로 제조할 수 있음을 의미합니다. 오류를 제거하는 것은 제조업체의 최우선 순위이며 CNC 기계는 오류 가능성을 크게 줄입니다.

6. 더 적은 테스트 실행

전통적인 가공에는 필연적으로 일부 테스트 부품이 있습니다. 작업자는 기술에 익숙해져야 하며 첫 번째 부분을 수행하고 새로운 기술을 테스트하는 동안 분명히 무언가를 놓칠 것입니다. CNC 시스템이 시운전을 피하는 방법이 있습니다. 그들은 운영자가 모든 도구를 사용한 후 인벤토리에 어떤 일이 발생하는지 실제로 볼 수 있는 시각화 시스템을 사용합니다.

7. 복잡한 표면은 제조하기 쉽습니다.

기존의 가공 방법을 사용하여 복잡한 표면을 높은 정밀도로 제조하는 것은 거의 불가능합니다. 많은 육체적 노동이 필요합니다. CAM 시스템은 모든 표면에 대한 도구 경로를 자동으로 형성할 수 있습니다. 전혀 노력할 필요가 없습니다. 이것은 현대 CNC 가공 기술의 가장 큰 장점 중 하나입니다.

8. 더 높은 절삭 매개변수

절단 영역이 폐쇄되어 고속 가공이 가능합니다. 이 속도에서는 칩이 고속으로 날아다닙니다. 고속 가공의 경우 절삭유에 고압이 가해지기 때문에 칩 다음에 절삭유가 분사됩니다. 속도가 10000rpm 이상에 도달하면 수동 조작이 불가능합니다. 높은 절삭 속도에서는 이송 속도와 칩 폭을 안정적으로 유지하고 진동을 방지하는 것이 중요합니다. 수동 구현은 불가능합니다.

9. 더 높은 기계 유연성

이러한 기계는 컴퓨터 프로그램에 의해 실행되기 때문에 다른 작업물을 실행하는 것은 다른 프로그램을 로드하는 것만큼 간단합니다. 이것은 또한 빠른 변환이라는 또 다른 이점을 제공합니다. 이러한 기계는 설정 및 실행이 매우 쉽고 프로그램을 쉽게 로드할 수 있기 때문에 설정 시간이 매우 짧습니다.

전통적인 가공 방법은 홈이나 평면용 밀링 머신, 실린더 및 테이퍼용 선반, 구멍용 드릴링 머신입니다. CNC 가공은 위의 모든 기능을 하나의 기계에 결합할 수 있습니다. 도구 경로를 프로그래밍하는 기능을 사용하여 모든 기계에서 모든 동작을 복제할 수 있습니다. 그래서 우리는 원통형 부품을 만들 수 있는 밀링 센터와 슬롯을 만들 수 있는 선반을 가지고 있습니다. 부품 설정을 줄이기 위한 모든 것.